УДК 669.14-462.2:621.791.7:006.354
Группа В62
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ
Технические условия
ГОСТ 10705-80
ОКП 13 7300, 13 8100, 13 8300
Дата введения 01.01.1982.
Electrically welded steel tubes. Specifications.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону.
Настоящий стандарт распространяется на стальные электросварные прямошовные трубы диаметром от 8 до 530 мм с толщиной стенки до 10 мм включительно из углеродистой стали, применяемые для трубопроводов и конструкций разного назначения. Стандарт не распространяется на стальные трубы, применяемые для изготовления теплоэлектронагревателей.
1. СОРТАМЕНТ
1.1. Размеры и предельные отклонения труб должны соответствовать ГОСТ 10704-91.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Стальные электросварные трубы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по
техническим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:
• А — с нормированием механических свойств из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст2, СтЗ, Ст4 по
ГОСТ 380-88 (категории 4 по ГОСТ 16523-89, категории 1 по ГОСТ 14637-89);
• Б — с нормированием химического состава из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок Ст2, СтЗ, Ст4 по
ГОСТ 380-88 и ГОСТ 14637-89, из спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050-88
и стали марки 08Ю по ГОСТ 9045-80;
• В — с нормированием механических свойств и химического состава из спокойной, полуспокойной и кипящей стали
марок Ст2, СтЗ, Ст4 по ГОСТ 380-88 (категории 4 по ГОСТ 16523-89 и категорий 2-5 по ГОСТ 14637-89) из
спокойной, полуспокойной и кипящей стали марок 08, 10, 15, 20 по ГОСТ 1050-88 и для труб диаметром 50 мм стали
марки 08Ю по ГОСТ 9045-80;
• Д — с нормированием испытательного гидравлического давления.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.3. Трубы изготовляют термически обработанными (по всему объему трубы или по сварному соединению) и без
термической обработки. Вид термической обработки по всему объему трубы выбирает изготовитель. По
согласованию изготовителя с потребителем трубы термически обрабатывают в защитной атмосфере.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.4. Механические свойства термически обработанных труб должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1.
Таблица 1
|
Марка стали |
Временное сопротивление σв , Н/мм2 (кгс/мм2) |
Предел текучести στ , Н/мм2 (кгс/мм2) |
Относительное удлинение
δs , % |
не менее |
|
08Ю 08кп 08, 08пс, 10кп |
255 (26) 294 (30) 314(32) |
174(18) 174(18) 196(20) |
30
27 25 |
|
10, 10пс, 15кп, Ст2сп, Ст2кп, Ст2пс |
333 (34) |
206(21) |
24 |
|
15, 15пс, 20кп, СтЗпс, СтЗсп, СтЗкп |
372(38) |
225(23) |
22 |
|
Ст4пс, Ст4сп, Ст4кп, 20, 20пс |
412(42) |
245 (25) |
21 |
Примечание:
По требованию потребителя трубы с толщиной стенки 4 мм и более из стали марок СтЗсп, 15, 15пс, 20кп изготовляют с пределом текучести 235 (24) Н/мм2 (кгс/мм2), относительным удлинением 23%; из стали марок Ст4сп, 20, 20пс — с пределом текучести — 255 (26) Н/мм2 (кгс/мм2), относительным удлинением 22%. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 4).
2.5. Механические свойства основного металла труб диаметром от 8 до 152 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.
Таблица 2
|
Марка стали |
Временное сопротивление
σв, Н/ММ2 (КГС/ММ2),
при наружном диаметре труб D, мм |
Предел текучести
στ Н/ММ2 (КГС/ММ2) |
Относительное удлинение δs,%," при наружном диаметре труб D, мм |
от 8 до 19 |
от 20 до 60 при толщине стенки |
от 63 до 152 |
от 8 до 19 |
от 20 до 60 при толщине стенки |
от 63 до 152 |
более 0,06 Du |
0,06 Du и менее |
более 0,06 DH |
0,06 DН, и менее |
не менее |
|
08Ю |
314(32) |
314(32) |
294 (30) |
— |
174(18) |
7 |
7 |
16 |
— |
|
08пс, 08кп |
372(38) |
372(38) |
314(32) |
294 (30) |
174(18) |
6 |
6 |
15 |
23 |
|
08 |
372(38) |
372 (38) |
314(32) |
294 (30) |
186(19) |
6 |
6 |
15 |
23 |
|
Юкп, Ст2кп |
372(38) |
372 (38) |
333 (34) |
314(32) |
174(18) |
6 |
6 |
15 |
23 |
|
Юпс, Ст2пс |
372(38) |
372(38) |
333 (34) |
314(32) |
186(19) |
6 |
6 |
15 |
23 |
|
10, Ст2сп |
372 (38) |
372(38) |
333 (34) |
314(32) |
196(20) |
6 |
6 |
15 |
23 |
|
15кп |
441 (45) |
441 (45) |
372 (38) |
353 (36) |
186(19) |
5 |
5 |
14 |
21 |
|
15пс, 20кп |
441 (45) |
441(45) |
372(38) |
353 (36) |
196(20) |
5 |
5 |
14 |
21 |
|
15,20пс |
441(45) |
441(45) |
372 (38) |
353 (36) |
206(21) |
5 |
5 |
14 |
21 |
|
20 |
441 (45) |
441 (45) |
372(38) |
353 (36) |
216(22) |
5 |
5 |
14 |
21 |
|
СтЗкп |
441 (45) |
441 (45) |
392 (40) |
372(38) |
196(20) |
5 |
5 |
13 |
20 |
|
СтЗпс |
441 (45) |
441 (45) |
392 (40) |
372(38) |
206(21) |
5 |
5 |
13 |
20 |
|
Ст3сп |
441 (45) |
441 (45) |
392 (40) |
372(38) |
216(22) |
5 |
5 |
13 |
20 |
|
Ст4кп |
490(50) |
490 (50) |
431 (44) |
412(42) |
216(22) |
4 |
4 |
11 |
19 |
|
Ст4пс |
490(50) |
490 (50) |
431 (44) |
412 (42) |
216(22) |
4 |
4 |
11 |
19 |
|
Ст4сп |
490(50) |
490 (50) |
431 (44) |
412(42) |
225 (23) |
4 |
4 |
11 |
19 |
Примечание:
По требованию потребителя для труб всех марок стали диаметром от 8 до 60 мм относительное удлинение увеличивается на 3% по сравнению с нормами, приведенными в табл. 2.
2.5. Механические свойства основного металла труб диаметром от 152 до 530 мм включительно без термической обработки и с термической обработкой сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3.
Таблица 3
|
Марка стали |
Толщина стенки, мм |
Временное сопротивление
σв, Н/ММ2
(кгс/мм2) |
Предел текучести στ, Н/мм2
(кгс/мм2) |
Относительное удлинение δs,%, при диаметре труб DН , мм |
от 159 до 245 |
от 273 до 377 |
от 402 до 530 |
не менее |
|
08пс,08сп,08кп 10, Юпс, Юкп, Ст2кп |
6 и менее более 6 |
314(32) |
196 (20) |
18 15 |
20 15 |
20 16 |
|
Ст2сп, Ст2пс |
6 и менее более 6 |
333 (34) |
206(21) |
17 14 |
18
14 |
20 15 |
|
15, 15пс, 15кп, 20, 20пс, 20кп |
6 и менее более 6 |
353 (36) |
216(22) |
17 14 |
18 14 |
20 15 |
|
СтЗсп, СтЗпс, СтЗкп |
6 и менее более 6 |
353(36) |
216(22) |
17 14 |
17 14 |
19 15 |
|
Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп |
6 и менее более 6 |
402(41) |
225 (23) |
15 11 |
17 12 |
18 13 |
Сплющивание труб без термической обработки должно проводиться до расстояния, равного 2/3 DH. Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должно проводиться до расстояния, равного 1/2 DH. По требованию потребителя сплющивание термически обработанных труб диаметром от 159 до 530 мм должно проводиться до расстояния, равного 2/3 DH. (Измененная редакция, Изм.. № 1, 3, 4).
2.14. Трубы диаметром до 108 мм должны выдерживать испытание на раздачу. Трубы без термической обработки диаметром до 20 мм, а также диаметром 20-60 мм с толщиной стенки более 0,06 DH на раздачу не испытывают. Увеличение наружного диаметра термически обработанных труб при раздаче должно соответствовать нормам, указанным в табл. 5.
Таблица 5
|
Марка стали |
Увеличение наружного диаметра труб, %, при толщине стенки |
до 4 мм |
4 мм и более |
|
08Ю, 08 08кп, 08пс |
12 |
8 |
|
10, Юкп, Юпс, 15, 15кп, 15пс, Ст2 |
10 |
7 |
|
20, 20кп, 20пс, СтЗ, Ст4 |
8 |
6 |
Увеличение наружного диаметра труб без термической обработки при раздаче должно составлять не менее 6%. По требованию потребителя увеличение наружного диаметра при раздаче термически обработанных труб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок10кп, Ст2кп должно быть не менее 12%. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).
2.15. По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытания, предусмотренные пп. 2.16-2.18.
2.16. Термически обработанные трубы диаметром до 530 мм включительно должны выдерживать испытание на загиб. Величина радиуса загиба для труб диаметром до 60 мм должна быть не менее 2,5 DH, для основного металла труб диаметром свыше 60 мм до 530 мм по ГОСТ 3728-78. По согласованию изготовителя с потребителем величина радиуса загиба может быть уменьшена.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.17. Термически обработанные трубы диаметром от 30 до 159 мм с отношением D/s, равным 12,5 и более, должны выдерживать испытание на бортование. Ширина отгибаемого борта, отмеренная от внутренней поверхности, должны быть не менее 12% внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толщины стенки.
Угол отбортовки должен составлять:
90° — для труб из стали марок 08, 10, 15, Ст2;
60° — для труб из стали марок 20, СтЗ, Ст4.
2.18. Трубы диаметром 50 мм и более групп А и В должны выдерживать испытание сварного соединения на растяжение. Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 219 до 530 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 50 до 203 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно быть не менее 0,9 от норм, указанных в табл. 1. Временное сопротивление сварного соединения труб без термической обработки диаметром от 50 мм и более должно соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3..
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
2.19. Трубы должны быть герметичными. (Измененная редакция, Изм. № 3).
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообработки и одной группы изготовления, сопровождаемых одним документом о качестве, по ГОСТ 10692-80 с дополнением — химический состав стали в соответствии с документом о качестве предприятия-изготовителя заготовки. Количество труб в партии должно быть не более, шт:
• 1000 — при диаметре до 30 мм;
• 600 — при диаметре св. 30 до 76 мм;
• 400 — при диаметре св. 76 до 152 мм;
• 200 — при диаметре св. 152 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии.
3.3. Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждую трубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242-72. Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.3а. Сварные швы труб групп А, Б и В должны быть подвергнуты 100% контролю неразрушающими методами. Трубы группы Д должны быть подвергнуты неразрушающему контролю или испытанию гидравлическим давлением. При контроле качества шва неразрушающими методами проводится дополнительный контроль гидравлическим давлением на 15% труб от партии. По согласованию изготовителя с потребителем испытание труб гидравлическим давлением не проводится. (Введен дополнительно, Изм. № 3).
3.4. Для проверки высоты внутреннего грата отбирают 2% труб от партии.
3.5. Для испытаний на сплющивание, раздачу, бортование, загиб, ударную вязкость, склонность основного металла труб к механическому старению, растяжение основного металла и сварного шва отбирают две трубы от партии. Предел текучести основного металла труб определяют по требованию потребителя. По требованию потребителя определение ударной вязкости не проводят. Трубы, подвергнутые испытанию на сплющивание, испытанию на раздачу не подвергают.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
3.7. Место заварки швов должно быть проконтролировано неразрушающими методами или повторным гидравлическим испытанием трубы.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытаний, а для испытания на ударную вязкость — по три образца для каждой температуры испытаний.
4.2. Химический состав определяют по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 22536.7-88, ГОСТ 22536.8-87, ГОСТ 22536.9-88, ГОСТ 22536.10-88, ГОСТ 22536.11-87, ГОСТ 22536.12-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81. Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565-81.
4.3. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом. Допускается контроль поверхности и размеров труб проводить неразрушающими методами по технической документации.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.4. Трубы измеряют:
• длину — рулеткой по ГОСТ 7502-89;
• наружный диаметр и овальность — регулируемой измерительной скобой по ГОСТ 2216-84 или штангенциркулем по ГОСТ 166-88, или микрометром по ГОСТ 6507-89;
•внутренний диаметр — пробкой по ГОСТ 14810-69 или калибром по ГОСТ 2015-84, или путем вычитания от наружного диаметра двух толщин стенок;
• кривизну — поверочной линейкой по ГОСТ 8026-92 и щупом;
• толщину стенки, разностенностъ и высоту внутреннего грата — микрометром по ГОСТ 6507-90 или стенкомером по ГОСТ 11358-89;
• смещение кромок — шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ 6507-90 или штангеглубиномером по ГОСТ 162-90;
• косина реза обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб, угол скоса фаски — угломером по ГОСТ 5378-88. При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольником и щупом;
• торцевое кольцо на концах труб — линейкой по ГОСТ 427-75;
• глубину поверхностных дефектов — штангенглубиномером по ГОСТ 162-90. Измерение наружного диаметра трубы проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки DH/SH, равным 35 и менее; на расстоянии не менее 2/3 DH — для труб с отношением DH/SH свыше 35 до 75; на расстоянии не менее DH — для труб с отношением DH/SH свыше 75.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
4.5. Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454-78, вырезанных из участка трубы, расположенного под углом 90° к сварному шву. Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8 104 Дж/м2 (1 кгс м/см2). Температуру испытания на ударный изгиб труб из стали марок 08, 10, 15 и 20 выбирает потребитель.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.6. Склонность основного металла труб к механическому старению определяют по ГОСТ 7268-82. Допускается правка образцов статической нагрузкой.
4.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80 на продольном (в виде полосы или отрезка трубы) пропорциональном коротком образце. При испытании на образцах сегментного сечения последний вырезают из участка, расположенного под углом около 90° к сварному шву, и в расчетной части не выправляют. Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения труб неразрушающими методами. При возникновении разногласий испытание труб проводят по ГОСТ 10006-80.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.8. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695-75.
4.9. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694-75 на оправке с конусностью 30°. Допускается использование оправок с конусностью 1:10 и удаление грата на участке раздачи.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4.10. Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728-78. Трубы диаметром 114 мм испытывают на вырезанных продольных полосах шириной 12 мм.
4.11. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693-80. На участке отбортовки допускается удаление грата.
4.12. Определение временного сопротивления сварного соединения труб диаметром 5-530 мм проводят на кольцевых образцах по технической документации. На трубах диаметром 219 мм и более допускается проводить испытание по ГОСТ 6996-66 на образцах типа XII со снятым усилением сварного соединения, вырезанных перпендикулярно оси трубы, с применением статической нагрузки при правке образцов.
4.13. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением 5 с.
4.14. Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами (ультразвуком, токовихревым, магнитным или рентгеновским равнозначным им методом) по технической документации.
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 10692-80.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. Разработан и внесен Министерством черной металлургии СССР. Разработчики: М. М. Бернштейн, Н. Ф. Кузенко.
2. Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.12.1980 №5970.
3. Взамен ГОСТ 10705-63.
4. Ссылочные нормативно-технические документы.
|
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта |
|
ГОСТ 162-90 |
4.4 |
|
ГОСТ 166-89 |
4.4 |
|
ГОСТ 380-88 |
2.2 |
|
ГОСТ 427-75 |
4.4 |
|
ГОСТ 1050-88 |
2.2 |
|
ГОСТ 2015-84 |
4.4 |
|
ГОСТ 2216-84 |
4.4 |
|
ГОСТ 3728-88 |
2.16,4.10 |
|
ГОСТ 3845-75 |
2.11,4.13 |
|
ГОСТ 5378-88 |
4.4 |
|
ГОСТ 6507-90 |
4.4 |
|
ГОСТ 6996-66 |
4.12 |
|
ГОСТ 7268-82 |
4.6 |
|
ГОСТ 7502-89 |
4.4 |
|
ГОСТ 7565-81 |
4.2 |
|
ГОСТ 8026-92 |
4.4 |
|
ГОСТ 8693-80 |
4.11 |
|
ГОСТ 8694-75 |
4.9 |
|
ГОСТ 8695-75 |
4.8 |
|
ГОСТ 9045-80 |
2.2 |
|
ГОСТ 9454-78 |
4.5 |
|
ГОСТ 10006-80 |
4.7 |
|
ГОСТ 10692-80 |
3.1,5.1 |
|
ГОСТ 10704-91 |
1.1 |
|
ГОСТ 11358-89 |
4.4 |
|
ГОСТ 12344-88 |
4.2 |
|
ГОСТ 12345-88 |
4.2 |
|
ГОСТ 12346-78 |
4.2 |
|
ГОСТ 12347-77 |
4.2 |
|
ГОСТ 12348-78 |
4.2 |
|
ГОСТ 12349-83 |
4.2 |
|
ГОСТ 12350-78 |
4.2 |
|
ГОСТ 12351-81 |
4.2 |
|
ГОСТ 12352-81 |
4.2 |
|
ГОСТ 12353-78 |
4.2 |
|
ГОСТ 12354-81 |
4.2 |
|
ГОСТ 14637-89 |
2.2 |
|
ГОСТ 14810-69 |
4.4 |
|
ГОСТ 16523-89 |
2.2 |
|
ГОСТ 18242-72 |
3.3 |
|
ГОСТ 22536.0-87 |
4.2 |
|
ГОСТ 22536.1-88 |
4.2 |
|
ГОСТ 22536.2-87 |
4.2 |
|
ГОСТ 22536.3-88 |
4.2 |
|
ГОСТ 22536.4-88 |
4.2 |
|
ГОСТ 22536.5-87 |
4.2 |
|
ГОСТ 22536.6-88 |
4.2 |
Содержание официального документа, коим является государственный стандарт, согласно восьмой статье Закона Российской Федерации
от 9 июля 1993 года № 5351-1 «Об авторском праве и смежных правах» (с изменениями от 19 июля 1995 года), не является объектом авторского права и может свободно распространяться.
ГОСТ 10705-80
Настоящий документ подготовлен компанией ООО "Экип-Металл" на основе официальной публикации ГОСТа
|
